一种新型多色氟碳树脂电线模具的制作方法

本实用新型涉及一种电缆生产设备，确切地说是一种新型多色氟碳树脂电线模具。

背景技术：

目前在进行电缆生产时，为了提高电缆的识别性和美观性，往往需要对电缆的绝缘层由多种色彩的绝缘材料混合制备而成，针对这一需要，当前在对电缆的绝缘层制备过程中，为了满足进行不同色彩原料混合的需要，主要是通过为绝缘挤出设备配备和同时实现两种或多种不同色彩原料同时挤出成型作业的模具来实现的，但在实际的生产使用中发现，当前所使用的这类混合挤出成型模具虽然可以满足同时挤出两种或多种色彩原料的需要，但其结构相对固定，因此在使用时，一个挤出成型模具仅能满足单一固定数量原料混合挤出的需要，因此一方面及大的限制了挤出成型作业的灵活性，另一方面也导致了挤出成型模具的通用型受到了极大的影响，设备利用率不足，除此之外，当前所使用的这类混合挤出模具，在进行原料混合挤出时，往往约缺乏相应的调温、导向能力，因此导致挤出后的不同色彩的原料分布均匀性相对较差，挤出作业易发生原料堵塞等现象，从而严重影响了电缆绝缘挤出作业的工作效率和质量，因此针对这一现象，迫切需要开发一种新型电缆绝缘挤出模具结构，以满足实际使用的需要。

技术实现要素：

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种新型多色氟碳树脂电线模具，该新型使用灵活简便，承载能力好，一方面可有效的满足多种不同色彩氟碳树脂材料合成制备电缆绝缘层的需要，另一方面在对不同色彩的氟碳树脂材料进行混合挤出成型时，有助于提供各类色彩的氟碳树脂材料分布的均匀性和可控性，同时有由于提高彩氟碳树脂材料挤出成型的效率。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种新型多色氟碳树脂电线模具，包括承载基体、电加热丝及柱塞，所述的承载基体为圆柱体结构，电加热丝至少一条，嵌于承载基体外表面并环绕承载基体轴线呈螺旋状均布，承载基体内部设进料腔、成型腔及注射道，其中进料腔、成型腔与承载基体同轴分布，且进料腔长度为承载基体有效长度的2/3—3/4，进料腔横截面为等腰体形结构，其后端面嵌于承载基体后端面处，前端面与成型腔相互连通，其中进料腔后端面直径为前端面直径的3—10倍，成型腔为横截面呈矩形结构腔体，且成型腔后端面与进料腔前端面连通，成型腔前端面与承载基体前端面处，成型腔直径比进料腔前端面直径小0—5毫米，注射道至少两个，并环绕承载基体轴线均布，注射道轴线与承载基体轴线呈45°—90°夹角，注射道前端与承载基体外表面连通，末端与进料腔连通，且注射道末端与成型腔后端面间间距为0—10毫米，注射道末端端面低于成型腔侧壁，且注射道末端端面与成型腔侧壁间最小间距为0，最大间距与成型腔的半径值相同，柱塞嵌于注射道内，并与注射道同轴分布，柱塞末端与进料腔和注射道接触面平齐，前端超出承载基体至少1厘米。

进一步的，所述的承载基体侧表面上另设至少一条水冷管，且所述的水冷管环绕承载基体轴线呈螺旋状均布。

进一步的，所述的注射道横截面为等腰三角形结构，且其高线与承载基体轴线平行分布并与承载基体后端面和前端面垂直分布。

进一步的，所述的进料腔末端端面直径为承载基体直径的2/3—4/5。

进一步的，所述的进料腔内均布至少三条导流板，所述的导流板环绕进料腔轴线呈螺旋状分布，且所述的导流板位于进料腔末端位置处且导流板长度不大进料腔有效长度的1/3。

本新型使用灵活简便，承载能力好，一方面可有效的满足多种不同色彩氟碳树脂材料合成制备电缆绝缘层的需要，另一方面在对不同色彩的氟碳树脂材料进行混合挤出成型时，有助于提供各类色彩的氟碳树脂材料分布的均匀性和可控性，同时有由于提高彩氟碳树脂材料挤出成型的效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；

图1为本新型结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1所述的一种新型多色氟碳树脂电线模具，包括承载基体1、电加热丝2及柱塞3，承载基体1为圆柱体结构，电加热丝2至少一条，嵌于承载基体1外表面并环绕承载基体1轴线呈螺旋状均布，承载基体1内部设进料腔4、成型腔5及注射道6，其中进料腔4、成型腔5与承载基体1同轴分布，且进料腔4长度为承载基体1有效长度的2/3—3/4，进料腔4横截面为等腰体形结构，其后端面嵌于承载基体1后端面处，前端面与成型腔5相互连通，其中进料腔4后端面直径为前端面直径的3—10倍，成型腔5为横截面呈矩形结构腔体，且成型腔5后端面与进料腔4前端面连通，成型腔5前端面与承载基体1前端面处，成型腔5直径比进料腔4前端面直径小0—5毫米，注射道6至少两个，并环绕承载基体1轴线均布，注射道6轴线与承载基体1轴线呈45°—90°夹角，注射道6前端与承载基体1外表面连通，末端与进料腔4连通，且注射道6末端与成型腔5后端面间间距为0—10毫米，注射道6末端端面低于成型腔5侧壁，且注射道6末端端面与成型腔5侧壁间最小间距为0，最大间距与成型腔的半径值相同，柱塞3嵌于注射道6内，并与注射道6同轴分布，柱塞3末端与进料腔4和注射道6接触面平齐，前端超出承载基体1至少1厘米。

本实施例中，所述的承载基体1侧表面上另设至少一条水冷管7，且所述的水冷管7环绕承载基体1轴线呈螺旋状均布。

本实施例中，所述的注射道6横截面为等腰三角形结构，且其高线与承载基体1轴线平行分布并与承载基体1后端面和前端面垂直分布。

本实施例中，所述的进料腔4末端端面直径为承载基体1直径的2/3—4/5。

本实施例中，所述的进料腔4内均布至少三条导流板8，所述的导流板8环绕进料腔4轴线呈螺旋状分布，且所述的导流板8位于进料腔4末端位置处且导流板8长度不大进料腔4有效长度的1/3。

本新型在具体实施时，首先根据使用需要，将承载基体安装到主体绝缘材料挤出机前端，并使得进料腔与主体绝缘材料挤出机连通，然后根据使用需要，将各配色用的绝缘材料用挤出机分别与承载基体上的其中几个或全部的注射道连通，在进行注射道联通时，首先将需要连通注射道内的柱塞拔出然后再进行连接，对未使用的注射道，则由柱塞进行密封，然后便可进行混料挤出成型作业。

在混合挤出时，首先使主体绝缘材料挤出机内的绝原料通过承载基体，并使其通过承载基体的成型腔挤出，然后在分别将各配色用的绝缘材料用挤出机的原料通过注射道注入到承载基体内，并与承载基体内的主体绝缘材料混合挤出，其中主体绝缘材料在通过注射道位置时，由注射道外壁将主体绝缘材料暂时分开，为配色用的绝缘材料进入到承载基体进料腔内开辟通道，从而达到提高配色用的绝缘材料与主体绝缘材料混合混合定位的精度和效率，并在主体绝缘材料和配色用的绝缘材料混和后在一同进入到成型腔内挤出成型即可。

在进行挤出成型作业是，一方面可通过电加热丝和水冷管对承载基体内的各绝缘材料进行调温，提高绝缘材料的流动性和后期冷却成型的工作效率，另一方面通过导流板对主体绝缘材料的流动性能进行调整，提高混合和挤出成型的效率。

本新型使用灵活简便，承载能力好，一方面可有效的满足多种不同色彩氟碳树脂材料合成制备电缆绝缘层的需要，另一方面在对不同色彩的氟碳树脂材料进行混合挤出成型时，有助于提供各类色彩的氟碳树脂材料分布的均匀性和可控性，同时有由于提高彩氟碳树脂材料挤出成型的效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。