一种电石粉末干法造粒工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种电石粉末干法造粒工艺，包括如下工艺步骤：破碎电石、一次筛分、一次加料、二次挤压给料、辊压、造粒和二次筛分。本发明提供了一种电石粉末干法造粒工艺，该工艺简单，能将电石破碎过程中产生的电石粉末变成可重复利用的电石颗粒，达到钢厂炼钢脱氧的要求，从而变废为宝，节能环保，且还能减小电石破碎生产过程中产生的粉尘污染。
【专利说明】—种电石粉末干法造粒工艺
[0001]
【技术领域】
[0002]本发明涉及电石粉末造粒工艺，尤其涉及一种电石粉末干法造粒工艺。
[0003]_
【背景技术】
[0004]各大炼钢厂炼钢所用的是脱氧电石，在开始生产之前，必须先采用破碎机将脱氧电石破碎成特定粒径的电石颗粒，但在电石破碎过程和生产过程中都会产生大量的电石粉末，这些电石粉末约占所有电石物料成本的15%，但这些电石粉末不能再继续使用，炼钢厂一般将这些电石粉末作废料处理，导致了大量的资源浪费，并且也污染了环境。
[0005]
【发明内容】
[0006]本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中的上述缺陷，提供一种工艺简单、能将电石破碎过程中产生的电石 粉末变成可重复利用的电石颗粒、变废为宝、节能环保、减小粉尘污染的电石粉末干法造粒工艺。
[0007]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种电石粉末干法造粒工艺，包括如下工艺步骤:
(1)破碎电石:利用破碎机将电石破碎，并获得物料；
(2)—次筛分:对步骤(1)获得的物料进行筛分，将特定粒径的第一类物料直接包装入库，将大于特定粒径的第二类物料返回到步骤(1)中，并收集小于特定粒径的物料粉末；
(3)一次加料:将步骤(2)中筛分得到的物料粉末输送至加压仓进行加压；
(4)二次挤压给料:步骤(3)后，继续向加压仓中强制输送物料粉末，以便将经步骤(3)中加压仓压缩的物料粉末挤压出来；
(5)辊压:利用辊压机对步骤(4)中挤压出来的物料粉末进行辊压，并获得长条状物
料；
(6 )造粒:将由步骤(5 )获得的长条状物料输送给造粒机，并由造粒机对长条状物料进行破碎和整粒，并获得物料颗粒；
(7) 二次筛分:对由步骤(6)获得的物料颗粒进行筛分，并将特定粒径的物料颗粒直接包装入库，将粒径大于特定粒径的物料颗粒返回到步骤(1)中，且将粒径小于特定粒径的物料颗粒返回到步骤(3)中。
[0008]作为对本发明所述技术方案的一种改进，特定粒径的取值为3_22mm，所述第二类物料的粒径大于22mm,所述物料粉末的粒径为0_3mm。
[0009]作为对本发明所述技术方案的一种改进，在步骤(2)中，利用粉尘收集器收集物料粉末。[0010]作为对本发明所述技术方案的一种改进，在步骤(3)中，利用粉料输送机并经提升机输送至加压仓内。
[0011]作为对本发明所述技术方案的一种改进，在步骤(3)中，利用加压器对加压仓内的物料粉末进行加压，且压力为0.5mpa。
[0012]在上述步骤(1)中，破碎机为锷式破碎机，另外，在电石的破碎过程中，还用到了对辊机、提升机、皮带输送机和筛分机。
[0013]在上述步骤(2 )中，对步骤(1)破碎后的电石物料进行筛分，将符合要求的特定粒径的第一类物料直接包装入库，将大于特定粒径的第二类物料返回到步骤(1)中进行破碎，并利用粉尘收集器收集小于特定粒径的物料粉末，以便进行下一步工序。另外，在本发明所述技术方案中，特定粒径的取值为3-22mm，第二类物料的粒径大于22mm，且物料粉末的粒径为0-3_，当然，特定粒径的数值也可根据具体生产情况而定。
[0014]在上述步骤(3 )中，利用粉料输送机并经提升机输送至加压仓内进行压缩，与此同时，利用加压器对加压仓内的物料粉末进行加压，所加压力为0.5mpa，这样的设计能避免物料粉末从加压仓内泄漏处理，从而减少了对环境的污染。
[0015]当一次加料后，如上述步骤(4)，利用强制加料器继续向加压仓中输送物料粉末，以便将加压仓中已压缩的物料粉末挤压出来，且该强制给料器的转速为800-1000转/分 钟。
[0016]在上述步骤(5)中，利用辊压机对步骤(4)中挤压出来的物料粉末进行辊压，获得长条状物料，且该辊压机的转速为800-1000转/分钟。
[0017]在上述步骤(6)中，将由步骤(5)获得的长条状物料输送至造粒机，由造粒机对长条状物料进行破碎和重新整粒，并获得物料颗粒。
[0018]当获得物料颗粒后，在上述步骤(7)中，采用长250cmX宽IOOcmX高20cm振动筛分机对物料颗粒进行筛分，将粒径在3-22mm范围内的物料颗粒直接包装入库，将粒径大于22_的物料颗粒返回到步骤(1)中进行重新破碎,将粒径小于3_的物料颗粒返回到步骤(3)中进行加压，从而形成电石粉末干法造粒循环。
[0019]综上所述，本发明所述电石粉末干法造粒工艺简单，能将电石破碎过程中产生的电石粉末变成可重复利用的电石颗粒，变废为宝，节能环保，且还能减小电石破碎生产过程中产生的粉尘污染。
[0020]另外，在本发明所述技术方案中，凡未作特别说明的，均可通过采用本领域中的常规手段来实现本技术方案。
[0021]因此，本发明提供了一种电石粉末干法造粒工艺，该工艺简单，能将电石破碎过程中产生的电石粉末变成可重复利用的电石颗粒，达到钢厂炼钢脱氧的要求，从而变废为宝，节能环保，且还能减小电石破碎生产过程中产生的粉尘污染。
[0022]
【专利附图】
【附图说明】
[0023]下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中:
图1是本发明电石粉末干法造粒工艺的流程图。
[0024]【具体实施方式】
[0025]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0026]在本发明较佳实施例中，一种电石粉末干法造粒工艺，如图1所示，包括如下工艺步骤:
(1)破碎电石:利用颚式破碎机将电石破碎，并获得物料；
(2)—次筛分:对步骤(1)获得的物料进行筛分，将粒径在3-22mm范围内的第一类物料直接包装入库，将大于22mm的第二类物料返回到步骤(1)中进行重新破碎，并采用粉尘收集器收集粒径小于3_的物料粉末；
(3)一次加料:利用粉料输送机并经提升机将步骤(2)中筛分得到的物料粉末输送至加压仓内进行加压，与此同时，利用加压器对加压仓内的物料粉末进行加压，且压力为
0.5mpa ；
(4)二次挤压给料:步骤(3)后，利用强制加料器继续向加压仓中强制输送物料粉末，以便将经步骤(3)中加压仓压缩的物料粉末挤压出来；该强制加料器的转速为800-1000转/分钟；
(5)辊压:利用辊压机对步骤(4)中挤压出来的物料粉末进行辊压，并获得长条状物料，其中，辊压机的转速 为800-1000转/分钟；
(6 )造粒:将由步骤(5 )获得的长条状物料输送给造粒机，并由造粒机对所述长条状物料进行破碎和整粒，并获得物料颗粒；
(7)二次筛分:利用长250 cmX宽IOOcmX高20cm振动筛分机对由步骤(6)获得的物料颗粒进行筛分，将粒径在3-22mm范围内的物料颗粒直接包装入库，将粒径大于22mm的物料颗粒返回到步骤(1)中进行重新破碎，并将粒径小于3mm的物料颗粒返回到步骤(3)中进行重新压缩。
[0027]应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
【权利要求】
1.一种电石粉末干法造粒工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤: (1)破碎电石:利用破碎机将电石破碎，并获得物料； (2)—次筛分:对步骤(1)获得的物料进行筛分，将特定粒径的第一类物料直接包装入库，将大于特定粒径的第二类物料返回到步骤(1)中，并收集小于特定粒径的物料粉末； (3)一次加料:将步骤(2)中筛分得到的物料粉末输送至加压仓进行加压； (4)二次挤压给料:步骤(3)后，继续向所述加压仓中强制输送物料粉末，以便将经步骤(3)中加压仓压缩的物料粉末挤压出来； (5)辊压:利用辊压机对步骤(4)中挤压出来的物料粉末进行辊压，并获得长条状物料； (6 )造粒:将由步骤(5 )获得的长条状物料输送给造粒机，并由造粒机对所述长条状物料进行破碎和整粒，并获得物料颗粒； (7)二次筛分:对由步骤(6)获得的所述物料颗粒进行筛分，并将特定粒径的物料颗粒直接包装入库，将粒径大于特定粒径的物料颗粒返回到步骤(1)中，且将粒径小于特定粒径的物料颗粒返回到步骤(3)中。
2.根据权利要求1所述的电石粉末干法造粒工艺，其特征在于，所述特定粒径的取值为3-22mm,所述第二类物料的粒径大于22mm,所述物料粉末的粒径为0_3mm。
3.根据权利要求1所述的电石粉末干法造粒工艺，其特征在于，在步骤(2)中，利用粉尘收集器收集物料粉末。
4.根据权利要求1所述的电石粉末干法造粒工艺，其特征在于，在步骤(3)中，利用粉料输送机并经提升机输送至加压仓内。
5.根据权利要求1所述的电石粉末干法造 粒工艺，其特征在于，在步骤(3)中，利用加压器对所述加压仓内的物料粉末进行加压，且压力为0.5mpa。
【文档编号】C01B31/32GK103754872SQ201310691596
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年12月17日 优先权日:2013年12月17日
【发明者】朱怀红 申请人:南京盛鹏炉料厂
文档序号 :
【 3474455 】
技术研发人员：朱怀红
技术所有人：南京盛鹏炉料厂
备 注：该技术已申请专利，仅供学习研究，如用于商业用途，请联系技术所有人。
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